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Il produttore di tecnologie per l’automazione industriale Omron ha incontrato la stampa organizzando una giornata di approfondimento e dialogo sui temi legati al prossimo futuro del settore del manufacturing.
All’incontro hanno partecipato rappresentanti dell’azienda, come il Deputy General Manager Donato Candiano, Il System Integrator Manager Luca Fraticelli e Ivano Adiutori, Engineering & IT Manager dell’azienda “sorella” Omron Automotive Electronics Italy, insieme a partner come Michele Merola, Presidente dell’Aidam, e Andrea del Core, Sales Director Manufacturing and Logistic Italy di Nokia.
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La giornata si è svolta nella sede milanese dell’azienda, dove è presente anche un Innovation Lab pensato per offrire ai clienti e ai partner la possibilità di vedere e toccare con mano alcune delle soluzioni più interessanti e innovative proposte da Omron.
Nel Lab di Milano sono presenti tre celle robotizzate con robot SCARA, supportati da un robot mobile per simulare compiti di intralogistica; questo spazio è stato pensato per offrire ai clienti la possibilità di creare test e prove di fattibilità che possano poi essere implementati in produzione.
L’innovazione oggi
La giornata si è aperta con l’intervento di Donato Candiano, che ha tratteggiato le difficoltà legate all’innovazione in un contesto particolarmente critico come quello attuale, caratterizzato da fortissima volatilità, crisi continue e ampia discontinuità.
Secondo Candiano, l’automazione è sul punto di passare a una nuova fase: si è partiti con la sostituzione dell’uomo con la macchina per passare poi alla collaborazione, ma il prossimo futuro sarà nell’armonizzazione del contributo di entrambi gli attori.
Questa evoluzione si riverbera anche nell’organizzazione delle linee produttive; si è passati dal monoprodotto e monoflusso al multiprodotto e multiflusso, un’era che secondo Omron sta ormai per chiudersi: per l’azienda, il futuro è in un’organizzazione cellulare, senza linee strettamente integrate, che possano essere riconfigurabili secondo necessità in un approccio “any product – any flow”.
Luca Fraticelli ha ribadito e approfondito questo concetto: la manifattura è passata da un approccio low mix/high volume a un paradigma completamente opposto, caratterizzato da alta variabilità e volumi inferiori.
La flessibilità è quindi un dato necessario, che non può però essere alternativa alle priorità tradizionali di qualità e costo.
Il contributo dell’AI
Per favorire questa transizione si possono sfruttare alcune tendenze significative che sono emerse negli ultimi anni: innanzi tutto, l’intelligenza artificiale è maturata molto anche a livello accademico, con lo sviluppo di nuovi modelli e algoritmi che migliorano il funzionamento in ambiti ripetitivi.
Un altro ambito in cui l’AI sta facendo segnare grandi progressi è quello della manutenzione predittiva, capace non soltanto di individuare il potenziale problema ma anche di suggerire la possibile azione correttiva.
Va quindi ripensata la posizione dell’addetto umano, che deve spostarsi dalle macchine e passare a guardare i dati; servono quindi nuove competenze e formazione dedicata per gli addetti.
L’intelligenza artificiale si sta anche spostando sempre di più dai data center fino alla periferia, non solo a bordo macchina, ma anche e soprattutto a livello di Edge Cloud; per integrare tutti questi sistemi serve un’infrastruttura capace, affidabile e flessibile.
Il nuovo modello prevede una struttura della fabbrica molto più flessibile e resiliente, capace di adattarsi in modo rapido e relativamente indolore al cambiamento, requisito fondamentale di quest’epoca. È una sfida aperta e ci troviamo in un momento di transizione, ma le spinte sono fortissime e una strada emergerà.
Andrea del Core ha concentrato il suo intervento sulle sfide e le opportunità della transizione digitale: l’industria finora è rimasta indietro in questa evoluzione per le difficoltà strutturali di un ambiente prevalentemente “fisico” come è appunto l’industria, ma oggi le tecnologie sono mature e lo spazio per innovare è cresciuto.
Le industrie stanno iniziando a investire in modo significativo nell’IIOT, e le tecnologie di networking (come il 5G industriale) rappresentano il principale fattore abilitante: l’innovazione tecnologica prevede quantità di dati molto più alte, le soluzioni attuali non sono sostenibili a livello economico ed energetico.
Un pilastro fondamentale dell’innovazione è anche la sicurezza: si aumenta la superficie digitale dell’azienda, l’architettura deve prevedere e gestire le problematiche relative alla security.
Infine, è fondamentale sviluppare l’Edge Cloud, che non è un’opzione ma un requisito necessario, per problemi legati alla latenza e alle prestazioni: secondo del Core, il 75% dei dati deve essere lavorato localmente.
Il cliente è cambiato
Michele Merola, presidente di Aidam (Associazione Italiana di Automazione Meccanotronica) ha posto l’accento sulla forza principale che rende necessario il cambio di approccio nella manifattura: sono cambiate le esigenze dei clienti, che richiedono prima di tutto personalizzazione.
Questa novità ha imposto una rivoluzione nella manifattura, ulteriormente messa in difficoltà dal “modello Amazon”, con l’abitudine a ottenere a casa in poche ore il prodotto ordinato, che rappresenta una sfida quasi insormontabile per i produttori a livello di logistica e automazione.
Questi cambiamenti richiedono però nuove figure; per questo motivo l’Aidam ha creato un protocollo per formare la figura del Meccatronico, a livello di Its (Itituti Tecnici Superiori), collaborando alla definizione di percorsi di training per gli insegnanti e alla realizzazione di strumenti didattici come libri di testo dedicati.
Ivano Adiutori, infine, ha portato l’esempio dell’impianto di Omron Automotive Electronics di Frosinone, che realizza relay per il settore automobilistico. All’interno di questa fabbrica si trovano controller basati sull’AI nei processi critici del ciclo produttivo.
L’implementazione ha consentito di abbattere sia i costi variabili, riducendo gli scarti, sia quelli fissi, consentendo un’ottimizzazione della manodopera. Inoltre, la nuova organizzazione ha azzerato il rischio che i componenti difettosi vengano immessi sul mercato.
